随着家电行业产品迭代加速与市场竞争白热化，下游客户对模具的交付周期、精度质量与成本控制提出了近乎苛刻的要求。在此背景下，滁州迪蒙德模具制造有限公司（以下简称“迪蒙德”）的传统生产管理模式遭遇瓶颈：
1.信息流转低：依赖纸质单据，图纸、工单版本易混乱，追溯困难，错误与返工频发。
2.生产进度不透明：各环节进度依赖人工上报，数据滞后，管理层无法实时掌控，客户查单体验差。
3.部门沟通效率较低：项目、设计、采购、检验部门之间沟通麻烦，浪费过多时间，降低人效。
为根治以上痛点，对标行业先进水平，迪蒙德于2025年10月末正式引入模来模往制造管理系统，旨在通过数字化改造，实现无纸化运营、全流程进度可视化与内部高效协同，从而巩固并提升其核心竞争力。
滁州迪蒙德模具制造有限公司成立于2004年，是专业从事冰箱、洗衣机、空调等家电注塑模具设计、制造及注塑产品生产的领先企业。公司占地12000平方米，拥有从先进CAD/CAM设计到60余台精密加工设备（日本高速铣、慢走丝等）及16台大吨位注塑机的完整产业链，年产模具可达500套。公司秉承ISO9001质量体系与6S管理，拥有20余项发明专利，以“严谨、品质、创新”为核心，持续为客户创造价值。
项目于2025年10月30日正式启动。模来模往实施团队深入迪蒙德生产现场，快速诊断流程痛点，并与迪蒙德项目团队紧密协作，制定了“分步上线、聚焦核心”的个性化实施方案。双方团队的高效配合与专业投入，为项目在两个月内成功上线奠定了坚实基础。
至2025年12月31日，迪蒙德数字化改造一期项目圆满收官。通过成功应用模来模往系统的项目、设计、生产、外协、检验、试模、机联网七大核心模块，实现了以下转型与提升：
将原先碎片化的记录软件，升级为贯穿模具全生命周期的流程型管理系统，实现了从设计到试模的端到端数字主线。
进度可视：实现了模具新模从设计、采购、加工到装配、试模的全流程实时跟踪。车间透明：通过车间数字看板，任务进度、设备状态一目了然，管理层可远程精准调度。物料可控：实现了厂内物料流转的数字化管理，更直观的了解物料状态。
计划与执行联动：通过系统排产与自动报工，大幅减少了人工调度与统计时间。协同效率飞跃：打通部门信息壁垒，工艺变更、异常情况得以实时同步，协同效率显著提升。无纸化与可追溯：核心文件实现电子化流转与归档，确保了版本唯一性与历史可追溯性。
项目上线后，关键运营指标获得实质性改善：设备综合利用率（OEE）提升约8.35%整体生产成本下降约5%相关岗位人效提升超过10%
迪蒙德项目的成功，印证了模来模往系统在复杂模具制造管理场景中的强大适配性与价值创造力。其成功关键在于：1.精准的痛点把握：系统设计直指模具行业管理核心瓶颈。2.灵活的个性化配置：能够根据企业特有流程快速适配，而非强制企业改变优秀实践。3.卓越的团队协作：模来模往实施团队的专业能力与客户方的深度参与、开放协作，共同保障了项目的平滑落地与价值兑现。
本次合作为迪蒙德奠定了坚实的数字化底座，未来双方可在此基础上，进一步深化数据应用，向更高级的预测性分析与智能化决策迈进。